1. In che modo i difetti di rivestimento influiscono sulle prestazioni di elaborazione?
Flessibilità insufficiente
Il rivestimento (in particolare il soprabito) ha un basso allungamento a pausa, impedendo che si estenda con la deformazione del substrato. Ad esempio, l'allungamento a rottura dei comuni rivestimenti in poliestere è in genere necessario per essere maggiore o pari al 20%. Se l'allungamento scende al di sotto del 10% a causa di difetti di formulazione (come l'eccessivo reticolazione della resina o plastificante insufficiente) o indurimento eccessivo (temperatura eccessiva del forno o tempo di indurimento), può facilmente rompersi a concentrazioni di stress durante la flessione o il timbro.
Il rivestimento della fragilità aumenta con la temperatura decrescente. Anche i rivestimenti che soddisfano i requisiti standard a temperatura ambiente possono rompersi a causa della ridotta flessibilità quando elaborati in ambienti a bassa temperatura (come il lavoro esterno in inverno).
Spessore di rivestimento irregolare o eccessivo
Lo spessore eccessivo di rivestimento in alcune aree (come l'accumulo di bordi o il rivestimento a rulli irregolari) può ridurre la flessibilità (elevata sollecitazione interna e bassa duttilità nei rivestimenti spessi), rendendoli inclini a cracking prima durante la flessione.
Uno squilibrio nel rapporto di spessore del primer e del rivestimento, come un primer troppo sottile (incapacità di tamponare lo stress) o un topcoat troppo spesso (rigidità eccessiva), può ridurre la resistenza complessiva del rivestimento alla deformazione. Adesione inadeguata tra il rivestimento e il substrato
Se il primer e il substrato (substrato galvanizzato o rotto a freddo) hanno una scarsa adesione, può verificarsi un relativo slittamento tra il rivestimento e il substrato durante l'elaborazione, portando a una concentrazione localizzata di stress di trazione nel rivestimento e nel cracking. Le cause comuni includono un pretrattamento improprio del substrato (come la passivazione inadeguata dello strato zincato o dell'olio residuo) e un'applicazione di primer irregolare.
Rivestimento di invecchiamento o danno
Lo stoccaggio esteso di bobine pre-rivestite può causare l'invecchiamento prematuro del rivestimento (come il degrado della resina e la migrazione del plastificante) a causa della luce e dell'umidità, con conseguente riduzione della flessibilità e fragili cracking durante la lavorazione.
Il micro-danno al rivestimento durante lo stoccaggio o il trasporto (come piccoli graffi e punti di ossidazione) può diventare punti di concentrazione dello stress durante l'elaborazione, che possono quindi svilupparsi in fessure significative.
2. In che modo la grandezza di sollecitazione, la distribuzione e il tasso di deformazione durante l'elaborazione influiscono sul fatto che il rivestimento si romperà?
Importo e forma di deformazione
Raggio di flessione troppo piccolo: durante la flessione, il rivestimento è allungato all'esterno e compresso all'interno. Più piccolo è il raggio, maggiore è le sollecitazioni di trazione/compressione. Ad esempio, se il raggio di flessione di una bobina a colori di colore spesso 0,5 mm è inferiore o uguale a 1 mm (molto inferiore a 3 volte consigliato lo spessore), la tensione di trazione sul rivestimento esterno può superare il limite di frattura, causando cracking.
Disegnare una profondità troppo alta: durante il disegno profondo, il rivestimento nella parte superiore del pugno è sottoposto a un intenso allungamento. Se la profondità supera il limite di allungamento del rivestimento, possono formarsi crepe radiali. Durante la punzonatura, il rivestimento è sottoposto a un'eccessiva stress da taglio all'avanguardia, che può anche causare lacerazione e cracking.
Angolo di deformazione troppo grande: "curve morte" che si avvicinano a 180 gradi o la piegatura ripetuta può far sì che la deformazione accumulata del rivestimento superi la soglia, rendendo più probabile il cracking, specialmente sui substrati induriti dal lavoro a freddo.
Velocità e pressione di elaborazione
Velocità di elaborazione eccessive (come la timbratura ad alta velocità o la flessione rapida) comportano un breve periodo di stress sul rivestimento, impedendo che lo stress venga rilasciato attraverso una deformazione graduale. Questo porta a concentrazione transitoria di stress e crack. La pressione di stampo irregolare o eccessiva può generare localmente sollecitazioni di compressione che supera la tolleranza del rivestimento. Ad esempio, se il divario di flessione è troppo piccolo, il rivestimento sul bordo del foglio può essere estruso e rotto.
Morire precisione e condizione di superficie
Le superfici per stampo ruvide con barate o materia estranea possono graffiare o comprimere il rivestimento durante l'elaborazione, creando punti di concentrazione dello stress e causando cracking.
Le deviazioni dimensionali del dado (come gli angoli della flessione non corrispondente) possono causare una deformazione irregolare del foglio, con conseguente stress localizzato anormale sul rivestimento e sul cracking.
3. In che modo le proprietà del substrato influiscono se un rivestimento si romperà?
Duttilità del substrato insufficiente
I substrati (come fogli di acciaio induriti a freddo e fogli zincati con rivestimento ad alto zinco) hanno una scarsa duttilità e sono difficili da deformare durante la lavorazione. Ciò trasferisce un maggiore stress al rivestimento, causando "crack". Ad esempio, l'allungamento di fogli di acciaio temprato è in genere inferiore al 10%, molto al di sotto della deformazione coordinata richiesta del rivestimento.
I difetti di rotolamento (come la fragilità dei bordi e le inclusioni) nel substrato possono facilmente causare concentrazioni di deformazione localizzate a questi difetti durante l'elaborazione, portando a cracking nel rivestimento.
Superficie del substrato irregolare
Protrusioni, depressioni o macchie di ruggine sulla superficie del substrato possono creare punti deboli in queste aree dopo il rivestimento, concentrando lo stress durante l'elaborazione e causando cracking nel rivestimento.
Un film di passivazione discontinua o eccessivamente spessa sulla superficie zincata può ridurre l'adesione del primer, causando la separazione del rivestimento dal substrato durante l'elaborazione, portando a crack a causa della distribuzione irregolare dello stress.
4. In che modo i fattori operativi e ambientali influenzano il rivestimento del rivestimento?
Operazione impropria
La mancata rimuovere la materia estranea (come grana o detriti metallici) dalla superficie del foglio prima di elaborare può comprimere il rivestimento durante la flessione o la punzonatura, causando crack localizzati.
Il posizionamento del foglio errato può causare la deviazione del punto di sollecitazione dalla posizione progettata durante l'elaborazione, portando a un ulteriore sollecitazione sul rivestimento e sul cracking.
Fattori ambientali
Basse temperature (ad es.<5°C) can reduce the flexibility of coatings (especially unmodified polyester and epoxy coatings) and increase the brittleness of the substrate, making the coating more susceptible to cracking during processing.
In ambienti ad alta umidità, se il rivestimento ha assorbito l'umidità (ad es. A causa dell'umidità da una conservazione impropria), la sua coesione può essere ridotta, rendendolo più suscettibile ai crack durante l'elaborazione a causa della ridotta resistenza.
5.Fa l'interazione tra le proprietà del rivestimento, lo stress da elaborazione e le caratteristiche del substrato portano al cracking del rivestimento?
Il cracking del rivestimento deriva dall'interazione delle proprietà intrinseche del rivestimento del rivestimento, dello stress di elaborazione e delle caratteristiche del substrato. La flessibilità e l'adesione del rivestimento insufficienti sono cause intrinseche, mentre l'eccessiva stress localizzato durante l'elaborazione è un fattore diretto che contribuisce. La duttilità del substrato o i difetti della superficie possono esacerbare il trasferimento di sollecitazione. La prevenzione del cracking richiede il controllo della fonte (ad es. Selezione di un rivestimento ad alta duttilità e ottimizzazione della selezione del substrato), ottimizzazione del processo (ad es. Aumentare il raggio di curvatura e riduzione della velocità di elaborazione) e procedure operative standardizzate (ad esempio, pulizia dello stampo e controllo della temperatura ambiente).