D: Qual è il motivo della scarsa adesione del rivestimento?
A: 1. Pretrattamento incompleto: grasso, ruggine e scala non vengono rimossi completamente, risultando in uno strato di isolamento tra lo strato di zinco e il substrato; Pickling o sotto-pickling: il sovraccarico farà diventare la superficie del substrato troppo ruvida (formando uno strato sciolto), mentre il sottosquadro comporterà un film di ossido residuo .
2. cattiva attivazione: la concentrazione della soluzione di attivazione è troppo bassa o invecchiata e il film di ossido sottile generato dopo il decapaggio non viene completamente rimosso .
3. lavaggio dell'acqua incompleto prima dell'elettroplatura: acido o altre impurità vengono portate nel serbatoio di placcatura, formando un film sulla superficie del pezzo per ostacolare il legame .
4. Problemi con materiale del substrato: acciaio ad alto contenuto di carbonio, ghisa e altri materiali hanno molti pori sulla superficie, che sono soggetti ad acido residuo o gas .
D: Come affrontare la scarsa adesione del rivestimento (caduta, peeling)?
A: Rafforzare il pretrattamento: dopo lo sgrassamento, utilizzare il metodo del film d'acqua per testare (il film in acqua superficiale è continuo senza interruzioni per essere qualificato) e, se necessario, estendere il tempo di sgrassamento o aumentare la temperatura; controllare il tempo e la concentrazione durante il decapaggio per evitare la sovra-corrosione; Le parti in ghisa possono essere "doppie sottacete" (prima utilizzo dell'acido concentrato per incidere la ruggine spessa per un breve periodo, quindi utilizzare l'acido diluito per attivare) .
Mantenimento del liquido di attivazione: sostituire regolarmente il liquido di attivazione per garantire la concentrazione (come la concentrazione di acido cloridrico mantenuto al 10%~ 15%) e controllare il tempo di attivazione a 10 ~ 30 secondi .
Lavare accuratamente prima dell'elettroplazione: aumentare il numero di serbatoi di lavaggio dell'acqua (almeno 2 livelli di lavaggio dell'acqua), utilizzare il risciacquo controcorrente e assicurarsi che il valore del pH sia vicino al neutro .
Pretrattamento del materiale speciale: le parti ad alto contenuto di carbonio possono essere pre-placcate con rame cianuro o nichel prima dell'elettroplatura per migliorare la resistenza al legame .
D: Qual è il motivo della superficie ruvida e molte particelle nel rivestimento?
A: 1. soluzione di placcata Impurità contaminazione:
Impurità metalliche: provengono dalla dissoluzione della matrice o dall'impurità della piastra di zinco anodo, che rende il cristallo di rivestimento grossolano .
Particelle solide (come fango anodo, sedimento inferiore del serbatoio, sabbia residua pre-trattamento): adsorbita sulla superficie del pezzo per formare rigonfiamenti .
2. Parametri di processo impropri: densità di corrente troppo elevata: porta al fenomeno "brucia" (bordi o suggerimenti rozzi e neri) .
La temperatura è troppo bassa: la viscosità della soluzione di placcatura è alta, la migrazione ionica è lenta e le particelle di cristallo sono grossolane .
Squilibrio additivo: un illuminatore eccessivo causerà l'accumulo di impurità organiche e formare l'adsorbimento flocculento; L'agente di livellamento insufficiente non può coprire le fosse .
3. Mestrimento insufficiente: la soluzione di placcatura non scorre senza intoppi, gli ioni metallici locali sono esauriti e i dendriti sono formati .
D: Come gestire la superficie ruvida e molte particelle del rivestimento?
A: 1. purificare la soluzione di placcatura:
Trattamento di impurità metallica: Fe²+: 30% H₂O₂ può essere aggiunto al cloruro di zinco per ossidarsi a Fe³+, regolare il valore del pH su 5 . 5 ~ 6.0 e precipitare e filtrare.
Cu²+, Pb²+: usa la polvere di zinco (1 ~ 3 g/L) per mescolare per 30 minuti per l'adsorbimento e filtrare per rimuovere .
Particelle solide: pulire regolarmente il fondo del serbatoio di placcatura e utilizzare un panno in poliestere resistente all'acido o il panno di nylon per la manica anodo per impedire al fango anodo di cadere .
2. ottimizza i parametri di processo: ridurre la densità corrente al limite inferiore dell'intervallo di processo (come la placcatura di zinco di cloruro da 8 a/dm² a 5 a/dm²) .
Aumentare la temperatura della soluzione di placcatura (come la placca di zinco zinte da 40 a 50 gradi) o aggiungere un dispositivo di raffreddamento per controllare la temperatura (la placcatura di zinco del cloruro richiede la temperatura ambiente) .
Regola gli additivi: aggiungi un illuminatore in piccole quantità e più volte per evitare quantità eccessive; Usa regolarmente il carbonio attivo per trattare le impurità organiche (come una volta ogni 1 ~ 3 mesi) .
3. Aumenta l'agitazione: accendi l'aria che si agita o il dispositivo di spostamento del catodo per garantire un flusso uniforme della soluzione di placcatura .
D: Idee per la risoluzione dei problemi di elettrogalvanizzazione?
A: 1. Controlla prima il pretrattamento: oltre l'80% dei problemi di rivestimento è causata da disaggreti incompleti e ridotti . dà la priorità all'ispezione della continuità del film d'acqua, del tempo di attivazione, ecc..
2. Controlla nuovamente i parametri di processo: se la densità, la temperatura e il valore del pH corrente rientrano nell'intervallo di processo, che può essere rapidamente verificato dal "test della cella dello scafo" (placcatura a cella delle piccole celle) .
3. Infine, controlla la soluzione e l'attrezzatura di placcatura: analizzare la composizione della soluzione di placcatura, testare l'apparecchiatura (come la stabilità dell'alimentazione, l'effetto suscitano) ed eliminare gradualmente i guasti hardware .