1.Come ottimizzare il processo di galvanizzazione?
Controlla lo spessore e la struttura dello strato in lega
Abbassare la temperatura del vaso di zinco: evitare una temperatura eccessivamente alta con conseguente strato in lega troppo spessa e controllare la temperatura target a 440-455 gradi.
Accorciare il tempo di immersione di zinco: ridurre il tempo di reazione e limitare la crescita della fragile fase Δ.
Ottimizzare la velocità di raffreddamento
Raffreddamento a gradino: dopo la placcatura, si raffredda prima lentamente (isolamento di 250-300 gradi) e quindi raffreddare rapidamente per ridurre le fessure di sollecitazione termica. Evita di tempra dell'acqua: il raffreddamento ad acqua diretta è soggetto ad aggravare le crepe a causa dello shock termico, pertanto si consiglia il raffreddamento dell'aria o il raffreddamento naturale.
2. Come si possono migliorare i materiali e il design?
Scegli un substrato ad alta duttilità: dare priorità all'acciaio a basso contenuto di carbonio e all'acciaio a basso contenuto di Si per evitare il rischio di crepacci a freddo dell'acciaio ad alta resistenza.
Aumentare il raggio di flessione: il raggio di flessione minimo (R) maggiore o uguale a 3 volte lo spessore della piastra (t). Più grande è il rapporto R/T, più basso è il rischio di cracking dello strato di zinco.
Evitare il design ad angolo affilato: utilizzare la transizione ARC anziché l'angolo retto (come l'angolo R maggiore o uguale a 2T) per disperdere la concentrazione di sollecitazione.
Ottimizzazione di slot/pre-taglio: scanalature pre-tagliate allo stress alla curva per ridurre la deformazione locale.
3.Come controllare accuratamente il processo di flessione a freddo?
Formando velocità e velocità di deformazione
Formazione a bassa velocità: velocità inferiore o uguale a 5 m/min, per evitare fratture fragili causate da un impatto ad alta velocità.
Formazione progressiva multi-passa: flessione completa ad angolo grande in passaggi (come piegatura di 90 gradi in 3 fasi), singola deformazione inferiore o uguale a 30 gradi.
Adattamento e lubrificazione della muffa
Controllo gap stampo: divario stampo superiore e inferiore=(1.03-1.08) T, troppo stretto spremerà lo strato di zinco.
Solimiciare la superficie dello stampo: RA inferiore o uguale a 0,4 μm, ridurre il danno da attrito.
Utilizzare lubrificanti speciali: lubrificanti polimerici ad alta viscosità (come il rivestimento PTFE) per ridurre il coefficiente di attrito tra lo strato di zinco e lo stampo.
Gestione della temperatura
Preriscaldamento invernale: quando la temperatura ambiente è<10℃, preheat the plate to 20-40℃ (such as infrared heating) to improve the toughness of the zinc layer.
Temperatura costante della muffa: mantenere la temperatura dello stampo a 30-50 gradi per prevenire gli abbracci a bassa temperatura.
4. Quali sono le opzioni di rivestimento alternative?
Rivestimento di zinco-alluminio-magnesio: l'aggiunta di MG migliora la capacità di auto-guarigione e la sua resistenza alle crepe è 3-5 volte superiore a quella dello zinco puro.
Zinco elettroplante: lo strato di zinco puro non ha una fase in lega fragile e ha un'eccellente duttilità.
Trattamento post-passione: il film di passivazione del cromato riempie le microcrack e ritarda l'insorgenza della corrosione.
5.Come riparare le crepe?
Piccole crepe (nessun acciaio esposto): spruzzare il rivestimento di zinco-alluminio (come zrc galvanizzante freddo) per sigillare le fessure.
Substrato in acciaio esposto:
Processo di riparazione: sandblasting (SA2.5) → Applicare il primer ricco di zinco epossidico (80 μm) → Applicare il rivestimento compatibile ◦ Cracks in parti portanti a carico: rottami direttamente per evitare rischi strutturali.