1.Come testare e giudicare il test di spruzzatura salina?
Standard di prova
Eseguiti in conformità con GB/T 10125 "Test di corrosione dell'atmosfera artificiale-test di spruzzo salino" o ISO 9227, usando una spray salina neutra (NSS): soluzione di cloruro di sodio al 5% (pH 6,5-7,2), temperatura 35 gradi e velocità di deposizione di spruzzo salino di 1-2 ml/h/80 cm².
Procedura e valutazione del test: ◦ I campioni sono esposti per 24, 48 o 96 ore (a seconda dello scenario di applicazione). Osservare i prodotti di corrosione della superficie: ◦ Rustura bianca: ossido di zinco/idrossido di zinco (una sostanza bianca e sciolta) formata dalla corrosione dello strato di zinco, un segno di corrosione precoce. ◦ Rust rustico: ossido di ferro (marrone rossastro) formato dalla corrosione del substrato (piastra d'acciaio), indicando che lo strato di zinco è penetrato e ha perso le sue proprietà protettive. ◦ Criteri di accettazione (utilizzando il comune SECC come esempio): ◦ SECC con uno strato di passivazione del cromato: nessuna ruggine bianca dovrebbe apparire entro 48 ore; Entro 96 ore, l'area della ruggine bianca dovrebbe essere inferiore o uguale al 5%e non dovrebbe essere presente alcuna ruggine rossa. SECC resistente alle impronte digitali (SECC-N): a causa del rivestimento resistente alle impronte digitali in superficie, offre una resistenza di corrosione superiore. In genere, la ruggine bianca viene eliminata entro 96 ore e l'area della ruggine bianca è inferiore o uguale al 10% entro 168 ore. Se la ruggine rossa appare prematuramente (ad esempio, entro 24 ore), indica che lo strato di zinco è troppo sottile, manca la placcatura o lo strato di passivazione ha fallito, con conseguente resistenza alla corrosione estremamente scarsa.
2. Quali sono le condizioni sperimentali e gli standard per i test di calore a umido?
Condizioni di test: temperatura 40 gradi ± 2 gradi, umidità relativa 95% ± 3%, per 72 ore o 168 ore (a seconda dell'applicazione).
Criteri di giudizio:
Le superfici SECC di alta qualità dovrebbero essere prive di ruggine bianca, muffa o vesciche dello strato di zinco.
L'accumulo localizzato di ruggine bianca indica difetti nello strato di zinco o nello strato di passivazione (ad esempio, fori o graffi).
Se anche lo strato di zinco viene distaccato, la scarsa adesione può essere la causa del fallimento dello strato protettivo.
3.Come eseguire il test di resistenza alle impronte digitali?
Test dei residui e corrosione delle impronte digitali: dopo aver premuto la superficie con un dito sudato e messo in un ambiente caldo e umido di 40 gradi per 24 ore, SECC-N di alta qualità non dovrebbe mostrare corrosione (ruggine bianca) nel sito delle impronte digitali e le impronte digitali possono essere rimosse con una pulitura di alcol.
Resistenza al solvente: pulire il film resistente alle impronte digitali 100 volte con alcol o alcol isopropilico. Il film non dovrebbe staccarsi, altrimenti l'effetto protettivo andrà perso, con conseguente riduzione della resistenza alla corrosione.
4.Come eseguire il test di gocciolamento e immersione?
Test di spot di solfato di rame:
Una soluzione di solfato di rame al 10% è gocciolato sulla superficie del SECC e si osserva il tempo impiegato dallo strato di zinco da spostare dal rame (rosso che scompare).
Il SECC di alta qualità (strato di zinco maggiore o uguale a 16 g/m² + strato di passivazione) non deve diventare rosso per più di 60 secondi.
Se diventa rosso entro 30 secondi, indica che lo strato di zinco è troppo sottile o che lo strato di passivazione è danneggiato, con conseguente scarsa resistenza alla corrosione.
Test di immersione acetato di piombo:
Il campione è immerso in una soluzione di acetato di piombo al 5% e osservato per la formazione del precipitato di solfuro di piombo nero (un sottoprodotto della corrosione di zinco).
SECC di alta qualità non dovrebbe mostrare precipitazioni evidenti entro 2 ore.
Se compaiono rapidamente flocculi neri, lo strato di zinco è suscettibile alla corrosione.
5. In che modo le condizioni di superficie aiutano nel giudizio?
SECC con scarsa resistenza alla corrosione mostra spesso difetti di superficie, che possono essere osservati visivamente o con un vetro ingranditore:
Difetti dello strato di passivazione: lo strato di passivazione del cromato dovrebbe essere un giallo pallido uniforme. Punti color arcobaleno o strati di fondo esposti (che mostrano il colore originale dello strato di zinco) indicano una passione irregolare e una resistenza di corrosione debole localizzata.
Pinchi e graffi: piccoli fori (dalle bolle non rimosse durante l'elettroplatura) o graffi profondi che espongono lo zinco possono diventare il punto di partenza della corrosione, portando a una rapida arrugginitura localizzata.