1.Come migliorare la resistenza alla corrosione dello strato zincato?
Aumentare lo spessore e l'uniformità del rivestimento di zinco:
Il rivestimento di zinco è il nucleo della protezione della corrosione dello strato di base. In ambienti altamente corrosivi, devono essere selezionate bobine zincate con uno spessore di rivestimento di zinco maggiore o uguale a 120 g/m² (su entrambi i lati). I processi di galvanizzazione migliorati (come il controllo dei coltelli ad aria nella zincatura a caldo continuo) dovrebbero garantire l'uniformità del rivestimento di zinco per evitare l '"effetto a piastra corta" causata da aree più sottili.
Usando i rivestimenti in lega di zinco (come lo zinco-alluminio-magnesio):
Rispetto ai rivestimenti di zinco puro, i rivestimenti per zinco-alluminio-magnesio possono migliorare la resistenza a spruzzo salino di 2-3 volte formando un film di prodotto a corrosione più denso. Se combinato con un rivestimento, ciò può estendere significativamente la vita della protezione dello strato di base.
Controllo della formazione di Spangle:
L'uso di bobine zincate di piccole o assenti può ridurre lo spessore del rivestimento irregolare causato da sporgenze di spangle (che possono portare a rivestimenti più sottili alle sporgenze), riducendo così il rischio di corrosione localizzata.
2.Come rafforzare la preparazione della superficie?
Scegli un efficiente processo di passivazione:
La passione tradizionale del cromato (contenente cromo esavalente) è efficace ma ecologicamente ostile. È possibile utilizzare una passivazione senza cromo (come silano e sistemi di titanio-zirconio). Formando un film in nanoscala densa, migliora l'adesione tra il rivestimento di zinco e il rivestimento (adesione del trattenne incrociata maggiore o uguale a 0) e impedisce la corrosione elettrochimica nell'interfaccia di coating di zinco.
Aggiungi il trattamento con fosfating (per applicazioni esigenti):
Per le bobine pre-dipinte utilizzate all'aperto per periodi prolungati, è possibile aggiungere una fase di fosfamento dopo la passione per formare uno strato di cristallo di fosfato di zinco poroso, migliorando ulteriormente l'effetto di ancoraggio del primer e riducendo il rischio di rivestimento di vesciche (nessuna vescica dopo 1000 ore di test di calore umido).
3.Come migliorare la sinergia del primer di adesione e anticorrosione?
Scegli un primer ad alta corrosione:
È preferito il primer epossidico (spessore 5-8 μm). I gruppi epossidici nelle sue molecole reagiscono con i gruppi idrossilici sul rivestimento di zinco per formare un legame chimico. La resistenza chimica dell'epossidica impedisce anche ai mezzi corrosivi di penetrare nello strato di zinco. Per ambienti ad alta temperatura (come i tetti), è possibile utilizzare un primer in poliestere resistente alla temperatura ad alta temperatura (resistenza alla temperatura maggiore o uguale a 150 gradi).
Controlla il grado di cura del primer:
Regolando la temperatura di cottura (180-220 gradi) e il tempo (60-90 secondi), assicurarsi che il grado di reticolazione del primer sia maggiore o uguale al 90% (determinato dal metodo del contenuto di gel) per evitare una diminuzione della resistenza all'acqua dovuta a insufficienza.
4.Come migliorare la resistenza alle intemperie e le prestazioni anti-invecchiamento in modo mirato?
Per ambienti con alta UV e grave corrosione: scegli un topcoat PVDF. Il suo contenuto di fluoro è maggiore o uguale al 70%, la sua struttura molecolare è stabile, resiste al degrado UV e offre una resistenza a spruzzo salino di oltre 5.000 ore.
Per ambienti moderatamente corrosivi: scegli un topcoat SMP. Ha un costo inferiore rispetto a PVDF e offre una migliore resistenza alle intemperie rispetto al poliestere standard, adatto per una durata di servizio di 10-15 anni.
Per le applicazioni a basso costo: i topcoat in poliestere standard richiedono l'aggiunta di antiossidanti e assorbitori UV per rallentare il chalking.
5.Come ottimizzare il processo di produzione?
Pulizia della superficie prima del rivestimento
Un processo di pulizia a tre stadi di "pulizia alcalina + pulizia elettrolitica + risciacquo" viene utilizzato per rimuovere accuratamente l'olio, lo sporco e la polvere dalla superficie della bobina zincata, impedendo ai contaminanti di causare una scarsa adesione di rivestimento o corrosione localizzata.
Ottimizzazione dei parametri del processo di cura del processo
Un forno a circolazione dell'aria calda viene utilizzato per garantire una temperatura uniforme all'interno del forno, impedendo il surriscaldamento localizzato che potrebbe causare il degrado del rivestimento.
Il tempo di cottura è controllato per abbinare lo spessore del rivestimento per garantire la cura del rivestimento completo.