1.In che modo la composizione del materiale di base influisce sulla decisione di selezione?
Per l'acciaio al carbonio semplice (come SPCC, SPCD, SPCE): sono preferite le miscele Ar o Ar-He. Garantire la purezza della saldatura ed evitare l'infragilimento da nitruro.
Per l'acciaio ad alta-bassolega-legato (HSLA): sensibile all'apporto di calore, è necessario prevenire il degrado delle prestazioni. Ar-Le miscele sono una scelta sicura; l'elio aiuta a rallentare il raffreddamento e a migliorare la microstruttura.
Per l'acciaio interstiziale-privo di atomi (acciaio IF): contiene forti elementi che formano nitruri-come Ti e Nb. È possibile utilizzare miscele Ar o Ar-He. Miscele a bassa-proporzione di Ar-N₂ (ad esempio, 95% Ar + 5% N₂) possono essere esplorate sperimentalmente per fissare Ti/Nb con azoto, ma è necessario verificare la tenacità e la porosità della saldatura.
2.In che modo i parametri del processo di saldatura influiscono sulle decisioni di selezione?
Velocità di saldatura: velocità di saldatura più elevate richiedono una maggiore resistenza ai disturbi del gas di protezione e una migliore stabilità del bagno di saldatura. Le miscele Ar-He, grazie alla loro maggiore energia e alle migliori proprietà di ventilazione, sono più adatte per la saldatura ad alta-velocità (ad esempio, > 6 m/min).
Potenza del laser e spessore della lamiera: una potenza maggiore e lastre più spesse richiedono una maggiore profondità di penetrazione. L'aumento della proporzione di elio aiuta a raggiungere una maggiore profondità di penetrazione.
3.In che modo i requisiti di qualità della saldatura influiscono sulle decisioni di selezione?
Aspetto: è richiesta una finitura bianca argentata- brillante senza ossidazione; l'argon ad alta-purezza o una miscela di Ar-He è la scelta ottimale.
Proprietà meccaniche: la resistenza della saldatura, l'allungamento e il valore di imbutitura devono corrispondere al metallo di base, soprattutto per le parti soggette a grave deformazione successiva (come i componenti strutturali automobilistici). Ciò richiede che il gas di protezione impedisca completamente l'intrusione di gas nocivi (O₂, N₂), pertanto è essenziale un gas a base di-gas inerte-di elevata purezza (Ar/He).
Controllo dei difetti: previene la porosità, i sottosquadri e il collasso. La composizione del gas e il metodo di erogazione del gas influiscono direttamente sulla fluidità del bagno fuso e sul comportamento di solidificazione.
4.Quali sono i principali punti operativi?
Purezza del gas: è necessario utilizzare gas ad alta-purezza (maggiore o uguale a 99,995%), soprattutto con un controllo rigoroso del contenuto di ossigeno e acqua (punto di rugiada<-40°C). Impurities are the main culprits of porosity and embrittlement.
Sistema di fornitura di gas:
Utilizzare una protezione su entrambi i lati-(pre-protezione nella parte anteriore della torcia di saldatura, protezione ritardata con uno scudo posteriore nella parte posteriore) per garantire che il bagno di fusione rimanga all'interno della zona di protezione dalla fusione alla solidificazione.
Lo schermo protettivo dovrebbe essere il più vicino possibile alla superficie della striscia e la sua forma dovrebbe corrispondere alla saldatura.
Se necessario, applicare gas di protezione anche sul retro della saldatura (per alcuni materiali critici).
Portata del gas e modello di flusso:
La portata deve essere moderata (tipicamente 15-25 L/min sulla parte anteriore, 10-20 L/min con la protezione posteriore). Un flusso eccessivo disturberà la pozza fusa e causerà porosità; un flusso insufficiente fornirà una protezione inadeguata.
Assicurarsi che il flusso del gas sia laminare per evitare turbolenze che potrebbero trascinare aria. È possibile utilizzare diffusori o schermi di gas.
5.Come viene valutato il processo di saldatura?
Campioni saldati.
Eseguire l'ispezione metallografica macroscopica (controllo della penetrazione, della formazione e della presenza di difetti interni).
Eseguire prove di proprietà meccaniche (trazione, flessione, imbutitura).
Ispezionare la microstruttura della saldatura e la distribuzione della durezza.
Condurre test di stabilità simulando la massima velocità sulla linea di produzione.