1.Qual è la resistenza alla corrosione di base dei due?
Entrambi sono a base di ferro, hanno un basso contenuto di carbonio (SPCC ≤ 0,12%, SPCD ≤ 0,08%) e non contengono elementi leganti resistenti alla corrosione- aggiunti intenzionalmente (come cromo, nichel, ecc.). Pertanto, la loro resistenza alla corrosione negli ambienti naturali (come l'aria umida e l'acqua normale) è sostanzialmente la stessa. Entrambi sono soggetti a ossidazione e ruggine e richiedono trattamenti superficiali come verniciatura e zincatura per migliorare la resistenza alla corrosione.
2.Qual è la differenza tra il controllo delle impurità SPCC e SPCD?
L'SPCD è una lamiera di acciaio per imbutitura profonda-e la sua produzione richiede un controllo più rigoroso sugli elementi impuri come fosforo (P) e zolfo (S) (SPCD P≤0,030%, S≤0,025%; SPCC P≤0,045%, S≤0,040%).
Impurità come fosforo e zolfo possono formare minuscole cellule di corrosione elettrochimica nell'acciaio, accelerando la corrosione localizzata (come la vaiolatura). Pertanto, grazie al minor contenuto di impurità, l'SPCD offre una resistenza alla corrosione leggermente migliore rispetto all'SPCC nell'esposizione a lungo-termine o in ambienti corrosivi specifici (come ambienti umidi leggermente inquinati). Tuttavia, questa differenza è generalmente insignificante nelle applicazioni pratiche e supera di gran lunga la migliore resistenza alla corrosione dei trattamenti superficiali come la zincatura.
3.Qual è la differenza nel modo in cui dipendono dal trattamento superficiale?
Poiché nessuno dei due materiali possiede una resistenza alla corrosione intrinseca, le applicazioni pratiche si basano sul trattamento superficiale per soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione. I metodi di trattamento comunemente usati includono:
Verniciatura (come verniciatura a spruzzo sugli alloggiamenti degli elettrodomestici), galvanica (come la zincatura) e fosfatazione (per migliorare l'adesione del rivestimento).
Anche l'SPCD, la cui resistenza alla corrosione intrinseca è solo leggermente migliore dell'SPCC (la differenza è trascurabile), non può essere omesso per la protezione dalla corrosione; altrimenti arrugginirà rapidamente in un ambiente umido e inquinato.
4.Quali sono le differenze negli ambienti di corrosione tra i due nei loro scenari applicativi?
L'SPCC viene utilizzato principalmente in applicazioni in cui l'aspetto superficiale e i requisiti di precisione dello stampaggio sono inferiori (come staffe meccaniche generali e alloggiamenti di cassette degli attrezzi). Queste applicazioni possono trovarsi in ambienti interni asciutti o in cui la resistenza alla corrosione è meno critica (come le parti metalliche con utilizzo a breve-termine). Pertanto, il trattamento superficiale può essere più semplice (come un singolo strato di vernice o semplice fosfatazione) e i requisiti per i dettagli di resistenza alla corrosione possono essere relativamente meno rigidi.
L'SPCD viene utilizzato principalmente in parti stampate ad alta-precisione (come interni di automobili e alloggiamenti di apparecchi di precisione). Questi prodotti non solo richiedono un aspetto elevato (la ruggine influisce direttamente sull'estetica), ma possono anche essere esposti ad elevata umidità per periodi prolungati (ad esempio vicino ai cestelli delle lavatrici e negli abitacoli delle automobili). Pertanto, sebbene il miglioramento intrinseco della resistenza alla corrosione dell'SPCD sia limitato, per garantire una qualità costante per le sue applicazioni ad alta-precisione, potrebbe richiedere un trattamento superficiale più rigoroso (come strati multipli di rivestimento elettroforetico o rivestimenti di zinco più spessi) per garantire una maggiore durata rispetto alle parti trattate con SPCC-in ambienti comparabili. (Ciò è dovuto principalmente alle differenze nel processo di trattamento, non alla resistenza alla corrosione intrinseca del materiale stesso.)
5.Qual è la differenza tra SPCC e SPCD nelle applicazioni di resistenza alla corrosione?
I diversi requisiti di precisione ed aspetto dei diversi scenari applicativi portano indirettamente a differenze nella severità del processo di trattamento superficiale. La caratteristica comune tra i due in termini di requisiti di protezione dalla corrosione è che è necessario un trattamento esterno per soddisfare i requisiti di resistenza alla corrosione nell'uso effettivo. Le differenze di resistenza alla corrosione dei materiali stessi non influiscono sulla scelta dello scenario applicativo.