1.Come eseguire la rimozione della ruggine?
Rimozione meccanica della ruggine: la ruggine e le incrostazioni di laminazione vengono rimosse tramite metodi fisici come la molatura (carta vetrata, mole), la sabbiatura (sabbia di quarzo, graniglia d'acciaio) e la granigliatura (graniglia d'acciaio rotante ad alta- velocità che colpisce la superficie dell'acciaio). Questo metodo è adatto per grandi superfici in acciaio (come piastre e sezioni in acciaio). Dopo la rimozione della ruggine la rugosità superficiale è moderata, il che migliora l'adesione dei successivi rivestimenti protettivi. (La sabbiatura/granigliatura consente di ottenere i migliori risultati di rimozione della ruggine, raggiungendo Sa2,5, praticamente senza ruggine residua.)
Rimozione della ruggine chimica: la ruggine viene rimossa mediante decapaggio (acido cloridrico, soluzione di acido solforico) o pulizia alcalina. Questo metodo è adatto per parti strutturali piccole e complesse (come bulloni e raccordi per tubi). Tuttavia, è importante risciacquare abbondantemente con acqua pulita dopo il decapaggio, quindi eseguire un "trattamento di passivazione" (come l'applicazione di un agente passivante). In caso contrario, l'acido residuo sulla superficie dell'acciaio potrebbe accelerare la corrosione.
2.Come rimuovere olio/sporco?
L'acciaio può essere contaminato da olio (ad esempio olio da taglio) e polvere durante la lavorazione e lo stoccaggio. La pulizia con un solvente organico (come alcool o benzina) o un detergente alcalino (come acqua saponata) è necessaria per garantire che la superficie sia priva di olio. Ciò può essere verificato mediante il "test del velo d'acqua": versare acqua sulla superficie dopo la pulizia. Se il velo d'acqua aderisce in modo uniforme e senza rotture, l'olio è stato rimosso.
3.Quali sono i tipi e le caratteristiche comuni dei rivestimenti?
Vernice anti-corrosione: basso costo, semplice applicazione (pennello, rullo, spruzzo), colori opzionali; breve durata di una singola mano (1-5 anni), che richiede una ricopertura regolare; media resistenza agli agenti atmosferici (facile da invecchiare all'aperto)
Verniciatura a polvere: senza solventi-(ecologico), spessore del rivestimento uniforme (50-150μm), resistenza agli urti e ai graffi; richiede una polimerizzazione ad alta temperatura (180-200 gradi), non adatta a strutture grandi/complesse; elevato costo iniziale dell'attrezzatura
Rivestimenti anticorrosivi-per impieghi gravosi-: estremamente resistenti agli agenti atmosferici-(durata all'aperto 5-20 anni), resistente alla nebbia salina, agli acidi e agli alcali (come la poliurea, che può resistere all'immersione in acqua di mare); costo elevato (il prezzo unitario è 3-10 volte quello della vernice ordinaria) e requisiti di costruzione elevati (richiede una spruzzatura professionale)
4.Quali sono le considerazioni chiave nella costruzione?
I rivestimenti richiedono strati di applicazione multipli: in genere viene applicato prima un primer (come un primer epossidico), seguito da uno strato di finitura (per protezione dalla corrosione e scopi decorativi, come uno strato di finitura in poliuretano). Le applicazioni-pesanti richiedono uno strato intermedio (per uno spessore maggiore, come il tessuto in fibra di vetro).
Controllare lo spessore del rivestimento: troppo sottile può portare alla mancanza di rivestimento, mentre troppo spesso può causare screpolature. L'applicazione deve basarsi sui requisiti del materiale (ad esempio, lo spessore totale dei rivestimenti anticorrosione-per impieghi pesanti deve essere maggiore o uguale a 200μm).
Evitare le condizioni di applicazione: l'applicazione non deve essere effettuata nei giorni di pioggia, quando l'umidità supera l'85% o quando la temperatura è inferiore a 5 gradi (il rivestimento potrebbe formare bolle e indurire lentamente).
5.Quali sono i tipi e le caratteristiche dei rivestimenti più diffusi?
Galvanizzazione (più comunemente usata):
Metodi: zincatura a caldo-per immersione (l'acciaio viene immerso nello zinco fuso per formare uno strato di zinco spesso 50-100μm con forte adesione), elettrozincatura (un sottile strato di zinco di 10-30μm viene formato attraverso l'elettrolisi, ottenendo una superficie più liscia).
Vantaggi: lo strato di zinco offre un'elevata resistenza alla corrosione (durata all'aperto di 5-15 anni, più lunga con zincatura a caldo), ha un prezzo ragionevole ed è adatto per la maggior parte dei materiali in acciaio (come angoli, tubi e bulloni).
Nota: se si desidera verniciare dopo la zincatura, è necessario eseguire prima la fosfatazione (per migliorare l'adesione della vernice). In caso contrario lo strato di zinco potrebbe reagire con la vernice e provocarne il distacco. Rivestimento in alluminio/zinco-in lega di alluminio:
I rivestimenti in lega di zinco-alluminio (come Galvalume, che contiene il 55% di alluminio e il 43,5% di zinco) offrono una maggiore resistenza alla corrosione rispetto alla zincatura pura (la resistenza alla nebbia salina è 2-3 volte quella della zincatura) e sono adatti per ambienti ad alta-umidità e ad alto contenuto di sale (come edifici costieri e marine attrezzatura).
Svantaggi: il costo è superiore del 20%-30% rispetto alla zincatura e la lavorazione è leggermente più difficile (sono necessarie attrezzature specializzate).
Placcatura in stagno/cromatura:
La stagnatura viene utilizzata principalmente per l'acciaio a contatto con gli alimenti (come le lattine). Lo strato di stagno è atossico-e resistente agli acidi deboli.
La cromatura offre un rivestimento duro e resistente all'usura-, utilizzato principalmente per parti decorative o resistenti all'usura-(come parti automobilistiche e alberi meccanici). Tuttavia, la sua resistenza alla corrosione dipende dall'assenza di fori stenopeici-(i danni alla placcatura possono accelerare la corrosione), con conseguente costo più elevato.